شركت فولاد خراسان از 18 واحد مختلف تشكیل شده است كه، 5 واحد گندله سازی، احیاء مستقیم، ذوب ریخته گری و نورد به عنوان واحد های اصلی و بقیه واحدها جانبی و پشتیبانی محسوب می گردند.
هدف از خردایش، کاهش سایز ذرات کنسانتره به سایز مطلوب می باشد. کنسانتره پس از حمل توسط کانوایر به وسیله آسیاب که دارای سیکل بسته می باشد خردایش می شود و کنسانتره مطلوب دارای ابعاد زیر 45 میکروه (حداقل 80 درصد) که طی چندین مرحله جداسازی به دست می آید. دو خط خردایش کاملا مشابه هم در شرایط عملیاتی نرمال هنگامی که 50% از خوراک اولیه کنسانتره و 50% آن فیلتر کیک باشد فقط یک خط درحال کار خواهد بود و خط دیگر به صورت stand- by در نظر گرفته شده است امکان کارکرد هر دو خط به شکل هم زمان برای مواقعی که کل خوراک اولیه کنسانتره باشد، نیز وجود دارد.
در مخلوط سازی، مواد نرم شده با مواد چسبنده بنتونیت ( حدود 5/0 تا یک درصد) و در صورت نیاز سنگ آهک (حدود یک درصد) و ... مخلوط شده و رطوبت این مواد بسته به نوع و ویژگی های کانی سنگ آهن در حدود 8 درصد تنظیم می شوند. این مواد، به گندله خواص فیزیکی و متالورژیکی لازم برای مراحل بعدی را می دهد.عملیات مخلوط شدن در میکسرها انجام می گیرد.
بخش گوی سازی دارای 5 دیسک می باشد. در دیسک ها ذرات پودر بر اثر رطوبت و تماسی که با هم پیدا می کنند به یکدیگر چسبیده و پس از اینکه قطر گلوله های شکل گرفته به اندازه کافی رشد کرد از لبه دیسک خارج می شوند.
سایز گندله ها در هنگام غلتیدن از بالا به پایین دیسک که باعث متراکم شدن آنها می شود به تدریج افزایش می یابد.
به منظور افزایش استحکام فشاری گندله از تکنولوژی لورگی Traveling Grate استفاده می شود ابتدا گندله های دارای سایز 9 تا 16 میلیمتر از سایر گندله ها توسط سرند غلطکی دو طبقه جدا شده و در عوض شبکه متحرک Traveling Grate توزیع می شوند. گندله ها در کوره پخت به ارتفاع حدود 40 سانتی متر روی هم قرار گرفته و حرکت داده می شوند که با عبور هوای داغ از درون بستر گندله در مناطق مختلف دمش، مکش، پیش گرمایش، پخت و خنک کن عملیات سخت کردن به انجام می رسد.
گندله سنگ آهن ورودی به شرکت از طرق ایستگاه راه آهن داخلی مجتمع به بخش واگن برگردان واحد احیاء مستقیم با ظرفیت حدود 900 تن در ساعت (18 واگن د رساعت) وارد و پس از تخلیه توسط نوار نقاله به محوطه انباشت و برداشت منتقل می گردد.
گندله (اکسید آهن ) حمل شده از واحد گندله سازی یا انبار پس از ورود به کوره احیاء مستقیم در مجاورت گاز احیاء کننده (Co , H2) و در دمای 760 درجه سانتیگراد اکسیژن خود را از دست داده و تبدیل به آهن اسفنجی ( DRI) می شود که از پایین کوره پس از سرد شدن توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره اسفنجی ( Product Bin) به ظرفیت 7000 تن منتقل می گردد.
قابل ذکر است گاز طبیعی در قسمت ریفورمر در دمای 1100 درجه سانتیگراد و پس از عبور از تیوپ حاوی کاتالیست شکسته شده و گاز احیاء کننده به کوره احیاء تولید شده منتقل می گردد.
از طرفی یکی از بخش های فرعی واحد احیاء مستقیم، بخش بریکت سازی سرد است. در این بخش نرمه های آهن اسفنجی و هم چنین غبار آن پس از جمع آوری از زیر سرندهای مربوطه با مواد افزودنی مخلوط شده و تخت تاثیر فرآیند پرس سرد به بریکت تبدیل می شوند که قابل استفاده در واحد فولادسازی هستند.
لازم به ذکر است که واحد احیاء مستقیم دارای دو مدول است که ظرفیت هر کدام 800 هزار تن درسال است.
نرمه های آهن اسفنجی تولید شده در واحد احیاء مستقیم با استفاده از افزودنی ها به قطعات فشرده و قابل حمل تبدیل شده تا امکان شارژ در واحد احیاء است و واحد مستقلی نیست.
آهن اسفنجی ذخیره شده در سیلوهای ذخیره محصول توسط نوار نقاله و قراضه انتقال یافته به وسیله ماشین حمل قراضه،با استفاده از جریان الکتریسته در کوره قوس الکتریک 110 تنی به مذاب تبدل می شوند.شارژ فلزی کوره قراضه و آهن اسفنجی است که در حین فرآیند تولید مذاب، تزریق گاز اکسیژن خالص به سطح مذاب جهت تصفیه مذاب صورت می گیرد و فاکتورهای حرارتی و مشخصات فنی فولاد مذاب تولیدی در کوره قوس الکتریکی پس از انتقال به کوره پاتیلی تنظیم شده و سپس پاتیل مذاب به وسیله جرثقیل های سقفی به ماشین پاتیل گردان منتقل و آماده ریخته گری می گردد.
گرد و غبار حاصل از کوره قوس الکتریک و کوره پاتیلی،جهت غبارزدایی به این واحد هدایت می شود و با توجه به نوع تجهیزات نصب شده با جذب گرد و غبار از انتشار آن در داخل سالن و محیط اطراف جلوگیری می نماید.
شمش های تولیدی در واحد ریخته گری پس از شارژ در كوره پیش گرم و رسیدن به دمای نورد گرم با گذشتن از 20 قفسه که به صورت عمودی و افقی و در یك راستا نصب شده اند به انواع محصولات فولادی تبدیل می گردند .از عمده ویژگی های این واحد استفاده از پیشرفته ترین تكنولوژی روز می باشد كه سرعت زیاد و تغییر مقطع محصول را در كمترین مدت امكان پذیر ساخته است.
این واحد دارای خط سرد کننده سریع و بستر خنک کننده، خط صافکاری، بسته بندی، شمارش، توزین و انبار محصولات می باشد. ظرفیت تولید سالانه این واحد 550 هزار تن انواع مقاطع سبک ساختمانی شامل انواع میلگردساده وآجدار، نبشی، ناودانی، تسمه، 4 و 6 ضلعی می باشد كه بعد از انجام آزمایشات نمونه ای و كنترل كیفی به صورت استاندارد بسته بندی و به بازار عرضه می گردد.
در این واحد فشار گاز ورودی به سایت از 63 بار به 12 بار کاهش می یابد و به وسیله شبکه گاز با ظرفیت 120 هزار نرمال متر مکعب برای مصرف در واحدهای گندله سازی، احیاء مستقیم، فولادسازی، نورد و سایر قسمت های تولیدی و خدماتی انتقال می یابد.
گفتنی است برای هر یک از واحدهای تولیدی ایستگاه تقلیل فشار گاز نیز وجود دارد.
آب های مصرفی واحدهای نورد، فولادسازی، احیاء مستقیم و گندله سازی بعد از استفاده در خطوط تولید برای خنک سازی، جداسازی روغن و ذرات جامد محلول در آب به این قسمت وارد شده و بعد از انجام عملیات جداسازی و تصفیه های لازم به چرخه تولید بر می گردد که کاهش مصرف آب و جلوگیری از آسیب دیدگی تجهیزات را به دنبال دارد.
گفتنی است که در فرآیند تصفیه آب و بازیافت آن از شارژ مواد شیمیایی خاصی جهت ممانعت از خوردگی و رسوب گذاری نیز استفاده می شود.
علاوه بر این تامین آب آشامیدنی و تصفیه فاضلاب بهداشتی و تامین آب برای آبیاری فضای سبز شرکت یکی دیگر از وظایف مهم این واحد است.
این مجتمع دارای دو واحد اکسیژن هر کدام با ظرفیت 4700 و 6500 نرمال متر مکعب بر ساعت می باشد که برای تامین اکسیژن مورد نیاز واحدهای نورد و ذوب احداث شده است که علاوه بر این اکسیژن مورد نیاز برای برشکاری واحدهای مختلف از این قسمت تامین می شود.
افزون بر این، استحصال گازهای خنثی ارگون و نیتروژن برای واحد ذوب و هم چنین تولید هوای فشرده و ابزار دقیق که برای مصارف صنعتی و تمیزکاری در قسمت های مختلف استفاده می شود از محصولات جانبی این واحد می باشد.
مواد اولیه مجتمع (کنسانتره، گندله،...) از طریق ایستگاه اختصاصی فولاد واقع در محور تهران - مشهد ( که با مشارکت شرکت مجتمع فولاد خراسان و راه آهن جمهوری اسلامی ایران ساخته شده) و 18 کیلومتر خط انشعابی وارد ایستگاه داخلی مجتمع می شود.
کل خطوط راه آهن احداث شده توسط مجتمع بالغ بر 30 کیلومتر است.
در این قسمت دو خط برق 400 کیلو ولت پس از تبدیل به 33 کیلو ولت برای مصارف واحدهای تولیدی توزیع می گردد.
به منظور افزایش راندمان کوره های قوس الکتریک و حذف هارمونیک های مزاحم و کنترل و اصلاح ضریب قدرت وفلیکر، واحد svc با قدرت MVAR 180 در کنار پست برق نصب شده است.
وظیفه این واحد اجرای pm مطلوب برای جرثقیل ها جهت آمده بکاری همیشگی این تجهیزات مهم خطوط تولید است.
این واحد ا ز6 بخش اتوماسیون فولادسازی و نورد، اتوماسیون احیا و گندله سازی، واحد الکترونیک و کالیبراسیون ، مخابرات و اتوماسیون لول 2 و سخت افزار
فعالیت های عمده این واحد شامل:
وظیفه گردآوری اطلاعات، کنترل فرآیندهای مختلف تجهیزات صنعتی و تولیدی و ایجاد ارتباط تجهیز و فرایندها با افراد درگیر دارد.
این عملیات به کمک سیستم های اتوماسیون صنعتی معتبر و به روز دنیا (سیستم های PLC , DCS از برندهای معتبر) انجام می گیرد.
تجیهزات ابزار دقیق، سیستم های توزین، سیستم های کنترل سطح و آنالایزهای گاز در این بخش سرویس و کالیبره می گردد.
حوزه فعالیت واحد مخابرات در 3 بخش ارتباطات و شبکه تلفن های دخلی که توسط یک مرکز سانترال و پشتیبانی و کنترل می گردد.
دوربین های مداربسته و سیستم های ارتباط داخلی اینترکام و پیچینگ نیز جز وظایف این واحد می باشد.
